在液压圆锥破碎机的使用中,因环境、操作等因素会造成的故障。会引发液压圆锥破碎机功能与效率的下降,并会造成破碎操作安全隐患的增加。为了提高液压圆锥破碎机使用的连续性和稳定性,应该全面分析液压圆锥破碎机的各类故障,探寻各类故障排除的技术措施与方法,形成液压圆锥破碎机规范使用的方法,维护液压圆锥破碎机的功能和安全。
一、常见故障分析
1、液压圆锥破碎机连续性降低
出现液压圆锥破碎机连续性差的情况主要有三种:一是液压圆锥破碎机油路堵塞。导致油路内没有高压油,出现连续性差等问题;二是液压圆锥破碎机油路故障,出现油管错接、压力值不足、换向阀方向错误、活塞卡死、截止阀失灵等问题,这会引发液压圆锥破碎机出现冲击力不足或冲击停滞等问题,三是,液压圆锥破碎机的液压锤出现卡死,液压圆锥破碎机的连续性和周期性受到影响,导致液压圆锥破碎机功能和稳定出现问题。
2、液压圆锥破碎机冲击力下降
主要原因如下:液压圆锥破碎机油路泄露、液压圆锥破碎机控制螺栓行程不足、液压圆锥破碎机油路堵塞、液压圆锥破碎机油温过高,这些会造成液压圆锥破碎机出现冲击力降低,冲击行程不足,液压圆锥破碎机整体工作性能下降。
3、液压圆锥破碎机冲击频率不足
主要原因如下:液压圆锥破碎机油压系统的压力或流量存在不足。液压圆锥破碎机液压锤出现松动,液压圆锥破碎机液压密封件出现磨损,液压圆锥破碎机液压油脂出现污染,液压圆锥破碎机安全阀失灵。
4、液压圆锥破碎机油管异常震动
液压圆锥破碎机油管有异常振动的主要原因有:液压圆锥破碎机冲击器主体的蓄能器故障漏气隔膜损坏,液压圆锥破碎机柄体氮气压力减小。
5、液压圆锥破碎机漏油
产生液压圆锥破碎机漏油原因有:液压圆锥破碎机管接头处漏油;液压圆锥破碎机缸体部位漏机油。
二、解决办法提出
1、液压圆锥破碎机连续性降低的排除措施
液压圆锥破碎机出现连续性差的适合应该立即检查液压圆锥破碎机的油路,对堵塞部位要及时清理或更换;要检查液压圆锥破碎机的供油系统.重点对油管接口、换向阀方向、截止阀、活塞进行检查;要检查和调整液压圆锥破碎机的状态,对出现的问题及时处理。
2、液压圆锥破碎机冲击力下降的排除措施
要在确定液压圆锥破碎机冲击力不足原因的基础上,对液压圆锥破碎机的液压和动能系统进行全面的检验和彻底的修复,要从液压圆锥破碎机油路检验出发,检查和修理液压圆锥破碎机油路管线,对出现问题的阀门、活塞进行更换,对受污染的零件要及时清洗或更换。此外,还要重视对液压圆锥破碎机冷却系统的检查,在保障冷却系统正常工作的基础上,控制液压圆锥破碎机油温,达到对液压圆锥破碎机冲击力的保障。
3、液压圆锥破碎机冲击频率不足的排除方法
要首先检查液压圆锥破碎机的油泵,对过高或过低的油压和流量进行调整,以便实现对锤头的控制;要检查液压圆锥破碎机油路,避免管路出现堵塞而影响液压圆锥破碎机的冲击频率;更换已经出现磨损的密封件、阀门,保障液压圆锥破碎机液压系统的稳定;紧固液压圆锥破碎机零部件,加大对压力,做好固定工作。
4、液压圆锥破碎机油管异常震动的排除措施
检查液压圆锥破碎机蓄能器的气体压力,如果不能保持规定的压力,则需检查隔膜是否损坏。此外要调节液压圆锥破碎机的氮气压力,使其做到平衡。
5、液压圆锥破碎机漏油的排除措施
液压圆锥破碎机漏油可以通过更换液压圆锥破碎机密封圈、拧紧油路接头等方法进行,对于液压圆锥破碎机缸体部位漏机油可以采用更换密封圈的方法处理。
三、使用注意事项
1、安装的注意事项
安装液压圆锥破碎机前。应采用软管将主机与液压圆锥破碎机的进、回油管口连接。液压圆锥破碎机软管安装后,进、回油管接头处密封圈及管口螺纹应完好,管接头密封面应贴合紧密,以避免油管在振动时发生松动和漏油。启动发动机后,应扳动液压圆锥破碎机操纵阀,利用主机液压油的流动,对液压圆锥破碎机的连接管路及控制阀进行冲洗,冲洗时间不少于20分钟。
拆卸液压圆锥破碎机前,应先用压缩空气将液压管接头外部吹扫干净。拆卸后的液压管接头要立即用专用螺塞进行封堵,以避免进入灰尘。
2、使用中的注意事项
液压圆锥破碎机使用中应注意几点:
(1)为获得最大破碎力,并减小磨损,使用液压圆锥破碎机作业时,破碎锤应垂直于破碎体。
(2)在同一处连续打击1分钟后,如果不能将破碎体破碎或穿透,应选择易于破碎的断面进行破碎。
(3)为了避免空打的现象,在打击时应使液压锤头部始终紧压在被破碎面上。
(4)在被破碎物已经破碎后,应立刻松开液压圆锥破碎机操作踏板或手柄,使液压圆锥破碎机停止打击。
(5)在液压锤进入到破碎物中时,不得使液压圆锥破碎机左右摇动,否则会造成液压圆锥破碎机螺栓、液压锤等零件扭曲或折断以及异常磨损。
对于故障分析,要结合液压圆锥破碎机的结构形式、工作状态和技术形式等环节全面展开,确定液压圆锥破碎机故障的原因,找到解决故障和预防的办法,同时要明确安装、使用中的注意事项,最终形成可以保障液压圆锥破碎机功能最大发挥的机制与体系。
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